減振器吊環連桿凸焊機是蘇州安嘉根據客戶要求研制的自動焊接專機，設備采用手動鎖定+伺服夾緊，配合PLC控制，實現±0.1mm精準定位，軟件一鍵切換焊接配方模式，單點焊接節拍5-10秒。以下是當時客戶找到我們的場景：

一、客戶背景及痛點

XGM作為國內領先的汽車減振器研發與制造商之一，其產品廣泛應用于乘用車與商用車領域。在減振器吊環連桿的生產環節中，需分別在兩端進行吊環與螺栓的凸焊，直接關系到整車裝配的可靠性與安全性。當前該工序存在以下主要痛點：

1、定位效率低、精度不穩定：一端需人工手動調節定位，依賴操作員經驗，效率低，誤差大，影響焊接一致性。

2、焊接壓力與時間難以統一：傳統凸焊設備無法精準控制加壓力度與保壓時間，易造成焊點強度波動與焊接質量不良。

3、品種切換繁瑣：同一臺設備需焊接吊環與螺栓，治具與參數更換頻繁，切換效率低，產線連貫性差。

4、產能與節拍受限：當前為人工定位＋半自動焊接模式，整體節拍慢，難以滿足大批量訂單需求。

5、質量檢測滯后：焊接完成后需人工抽檢拉力與外觀，發現問題時已造成返工，增加生產成本與交付風險。

以上5點問題，客戶很頭痛，一直要找解決辦法。

二、客戶對設備要求高

根據產品特點和過往經驗，客戶和我們的銷售工程師討論后對新定制設備提出了如下要求：

1、快速精準定位：一端人工滑軌快速調節并鎖定，另一端由伺服電機夾緊，定位精度控制在±0.1?mm以內。

2、穩定可控加壓：采用氣缸閉環控制，焊接加壓與保壓過程由比例閥與壓力傳感器協同控制，確保焊接強度一致。

3、多品種自動兼容：同臺設備可焊接吊環與螺栓兩類工件，無需頻繁更換治具，PLC程序一鍵切換焊接模式與參數。

4、高效節拍輸出：優化焊接流程與動作順序，單點焊接周期控制在5–10秒內，滿足日生產效率目標。

根據客戶要求，按常規的焊機和設計思路根本無法實現，怎么辦？

三、根據客戶需求，研發定制減振器吊環連桿凸焊機

根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、夾具、結構、定位方式、配置，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：

1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣測試，并做小批量驗證，基本確定好焊接參數；

2、設備選型：首先因客戶的工藝要求，焊接工藝師和研發工程師一起探討確定選用定制的專用設備。

3、整體設備的優勢：

1）半自動+伺服雙定位

一端手動鎖定,另一端伺服夾緊定位,配合PLC控制，實現±0.1mm精準定位;

2）焊接加壓全閉環控制

加壓氣缸由比例閥+壓力傳感器閉環控制,保壓時間可調，焊點熔合充分，強度穩定;

3）軟件一鍵切換焊接配方模式

PLC內置“吊環配方"與”螺栓配方"工藝程序,治具模塊化設計,快速切換無需拆裝;

4）高節拍、穩產能

單點焊接節拍5-10秒,包含夾緊、加熱、保壓、松開全過程,設備稼動率可達≥90%。

4、交貨期：35個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節和客戶充分討論，雙方達成一致后簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、制造、驗收的標準，并于2025年4月26日與XGM公司達成了訂單協議。

四、快速設計、按時交貨、專業的售后，得到客戶的好評！

在確定設備技術協議、簽訂合同后，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

一晃35個工作日過去，XGM定制的減振器吊環連桿凸焊機總算完工了，我們的專業的技術服務人員在客戶現場經過5天的安裝調試和技術、操作、培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。

客戶對減振器吊環連桿凸焊機實際生產和焊接效果很滿意，幫他們解決定位效率低、精度不穩定、焊接壓力與時間難以統一、產能與節拍受限、質量檢測滯后等問題，避免焊接壓傷風險得到了他們的好評！

五、滿足您的定制要求就是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，您需要焊接什么材質的產品？您需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、是工作站、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您“研發定制”。